5S System – pięć kroków do idealnego miejsca pracy

System 5S (skrót od „5 kroków” – pięć kroków) to narzędzie zapewniające system lean manufacturing (szczupłej produkcji), usprawniające miejsce pracy poprzez oznakowanie. Nie jest to „standaryzacja sprzątania”, lecz filozofia szczupłej, udanej i efektywnej produkcji. System został opracowany w powojennej Japonii przez Toyotę.

Cele 5S

• stworzenie komfortowego klimatu psychologicznego, stymulującego chęć do pracy;
• wzrost wydajności pracy;
• zmniejszenie liczby wypadków;
• podniesienie poziomu jakości produktów, ograniczenie liczby wad.

Czym jest 5S

5S to pięć japońskich słów opisujących cykl pięciu kroków. Czynności leżące u podstaw 5S (sortowanie, racjonalne rozmieszczenie, sprzątanie, standaryzacja i doskonalenie) są absolutnie logiczne. Stanowią one podstawowe zasady zarządzania każdym działem produkcyjnym. Jednak to systematyczne podejście, które system 5S stosuje do tych działań, czyni go wyjątkowym.

Krok 1. Sortuj

Sortowanie (seiri) – wyraźny podział rzeczy na niezbędne i zbędne oraz pozbycie się tych ostatnich. Oznacza to, że uwalniasz swoje miejsce pracy od wszystkiego, co nie jest potrzebne podczas wykonywania bieżących operacji produkcyjnych.

Pracownicy i menedżerowie często nie mają w zwyczaju pozbywania się przedmiotów, które nie są już potrzebne do pracy, trzymając je w pobliżu „na wszelki wypadek”. Zwykle prowadzi to do niedopuszczalnego bałaganu lub zastawiania obszaru roboczego. Usunięcie niepotrzebnych przedmiotów i uporządkowanie miejsca pracy poprawia kulturę pracy i bezpieczeństwo. Aby wyraźniej zademonstrować, ile nadmiaru nagromadziło się w miejscu pracy, możesz zawiesić **czerwoną etykietę (flaga)** na każdym przedmiocie kandydującym do usunięcia z obszaru roboczego.

Wszyscy pracownicy są zaangażowani w sortowanie i identyfikację przedmiotów, które:
• muszą zostać natychmiast usunięte, wyrzucone, zutylizowane;
• powinny zostać przeniesione do bardziej odpowiedniego miejsca przechowywania;
• muszą zostać pozostawione, a ich miejsca muszą zostać stworzone i oznaczone.

„Strefa czerwonej etykiety” przedmiotów z czerwonymi flagami musi być wyraźnie zdefiniowana i starannie monitorowana. Przedmioty, które pozostaną nienaruszone przez ponad 30 dni, zostaną poddane recyklingowi, sprzedane lub zutylizowane.

Krok 2. Uporządkuj

Utrzymywanie porządku (*seiton*) – schludność, organizacja przechowywania niezbędnych rzeczy, która sprawia, że można je szybko i łatwo znaleźć i użyć. Oznacza to zdefiniowanie i wyznaczenie „domu” dla każdego przedmiotu potrzebnego w obszarze roboczym, aby lokalizacja była racjonalna. W przeciwnym razie, jeśli np. produkcja jest zorganizowana zmianowo, pracownicy na różnych zmianach będą odkładać narzędzia, dokumentację i komponenty w różne miejsca. Aby usprawnić procesy i skrócić cykl produkcyjny, niezwykle ważne jest, aby zawsze pozostawiać właściwe przedmioty w tych samych, przeznaczonych dla nich miejscach. Jest to kluczowy warunek minimalizacji czasu poświęconego na nieproduktywne poszukiwania.

Krok 3. Wyczyść

Utrzymywanie czystości (*seiso*) – sprzątanie, utrzymywanie miejsca pracy w czystości i porządku. Oznacza to dbanie o porządek sprzętu i miejsca pracy, przeprowadzanie nowoczesnego sprzątania wystarczającego do przeprowadzenia kontroli i stałe jego utrzymywanie. Sprzątanie na początku i/lub na końcu każdej zmiany zapewnia natychmiastową identyfikację potencjalnych problemów, które mogłyby zatrzymać operacje, a nawet spowodować przestój całego obiektu, warsztatu lub zakładu.

Krok 4. Standaryzuj

Standaryzacja (*seiketsu*) to utrzymanie porządku, niezbędny warunek spełnienia pierwszych trzech zasad. Jest to metoda, dzięki której można osiągnąć stabilność w procedurach pierwszych trzech etapów 5S – oznacza to opracowanie listy kontrolnej, którą każdy rozumie i która jest łatwa w użyciu. Przemyśl niezbędne standardy czystości sprzętu i obszarów roboczych, a każdy w organizacji powinien wiedzieć, jak ważne jest to dla ogólnego sukcesu.

Krok 5: Utrzymaj

Doskonalenie (*shitsuke*) to kształtowanie nawyku, kultywowanie nawyku dokładnego przestrzegania ustalonych zasad, procedur i operacji technologicznych. Oznacza to, że wdrażanie ustalonych procedur stało się nawykiem.

 

Znaczenie kodu kolorystycznego w systemie 5S

Przykład zastosowania taśm podłogowych 3M

 

Przykłady (zdjęcia) PRZED i PO wdrożeniu 5S

Do wdrożenia systemu 5S będziesz potrzebować